L'influence de l'humidité environnementale sur le processus de moussage du PU se reflète principalement dans la stabilité des bulles, la vitesse de réaction et la qualité du produit. Les impacts et réponses spécifiques sont les suivants :
Effets de l'humidité environnementale sur le processus de moussage du PU
1. Stabilité réduite des bulles
Dans les environnements à forte humidité-, l'humidité de l'air adhère à la surface de la matière première, provoquant la réaction des gaz issus de la décomposition des agents moussants avec l'humidité pour former du dioxyde de carbone, créant ainsi des bulles irrégulières. Ces bulles ont tendance à se rompre ou à fusionner pendant le durcissement, ce qui entraîne une structure cellulaire inégale, un effondrement des bulles ou des défauts de surface. Par exemple, si l’humidité n’est pas contrôlée pendant les travaux d’été, des trous d’aiguille ou des poches d’air peuvent apparaître à la surface des joints en PU.
Taux de réaction anormale
2. Humidité excessive : l'ajout d'humidité accélérera la décomposition de l'agent gonflant, la vitesse de réaction de l'agent gonflant est trop rapide, la paroi de la membrane cellulaire coagule trop tôt, il est difficile de former une structure de pores, d'améliorer le taux de fermeture.
Faible humidité : le manque d'humidité dans les matières premières peut entraîner une décomposition incomplète des agents moussants, une réduction de la production de gaz, une densité cellulaire réduite et même une pénurie de matières premières.
Détérioration de la qualité du produit
Les fluctuations d'humidité affecteront directement la densité, l'élasticité et la respirabilité de la mousse PU. Par exemple, une éponge en polyuréthane produite dans des environnements à haute-humidité peut perdre son élasticité en raison des espaces fermés, tandis que dans des environnements à faible-humidité, la densité de l'éponge peut ne pas être conforme aux normes, affectant ainsi ses performances.
3. Contre-mesures
Contrôler l'humidité ambiante
Atelier de production : stabilisez l'humidité de 50 % à 60 % grâce à des déshumidificateurs ou des climatiseurs pour éviter une humidité supérieure à 75 % ou inférieure à 40 %. Par exemple, pendant les travaux d’été, les fenêtres et les portes doivent être fermées pour éviter une humidité excessive les jours de pluie. En hiver, il doit être chauffé et déshumidifié pour éviter que la matière première n'absorbe l'humidité.
Stockage des matières premières : Assurez-vous que les matières premières sont stockées dans des contenants hermétiques pour éviter toute exposition à l'air humide. La teneur en humidité de la matière première doit être testée avant utilisation. S'il est supérieur à la norme, il doit être séché.
Optimiser les paramètres du processus
Ajuster la quantité d'agent moussant : Augmenter ou diminuer la proportion d'agent moussant en fonction de l'humidité. Réduisez la quantité d’agent moussant lorsque l’humidité est élevée et augmentez la quantité d’agent moussant lorsque l’humidité est faible pour équilibrer la production de gaz.
4. Optimisation de la combinaison de catalyseurs : des catalyseurs ouverts (tels que les dérivés de triéthylènediamine) ont été sélectionnés en combinaison avec des catalyseurs conventionnels dans un rapport de 1 : 3 à 1 : 5 pour faciliter la rupture de la paroi membranaire cellulaire et réduire le nombre de cellules fermées.
Contrôler la température des matières premières : maintenir la température des matières premières stable à 20-25 degrés, éviter une vitesse de réaction trop rapide en raison d'une température élevée, ou augmenter la viscosité de la matière première en raison de la basse température et remuer de manière inégale.
Amélioration de la conception des équipements et des moules
Optimisation de l'échappement du moule : des trous d'air et des orifices d'échappement raisonnables sont installés dans la matrice pour assurer une décharge de gaz fluide et empêcher la rupture des bulles due à l'accumulation de pression. Par exemple, les moules de préchauffage adaptent la température de réaction pour réduire les variations locales de pression.
Contrôle de l'agitation et du versement : augmentez la vitesse d'agitation à 2 000-3 000 tr/min et le temps d'agitation à 10-15 secondes pour garantir un mélange adéquat des matériaux A et B. Contrôlez la vitesse de coulée pour éviter que les turbulences n’endommagent la structure de la batterie.
Le processus de post-traitement est terminé.
Perforation mécanique : pour les éponges présentant une densité élevée de cellules fermées, l'acupuncture (50 à 100 aiguilles par centimètre carré, 80 à 90 pour cent de l'épaisseur de l'éponge) ou la pression de roulement (0,3 à 0,5 MPa, répétée 2 à 3 fois) est utilisée pour faciliter la connectivité cellulaire.
Lavage et séchage : après durcissement, lavez l'éponge dans de l'eau tiède à 40-50 degrés pour éliminer toute matière première restante. Séchez ensuite à 80-100 degrés pendant 2-3 heures pour garantir que l'intérieur de la batterie sèche.